___HOME__________CONTACT__________ARTIKEL__________ACARA

Black Dot

Black Dot.

Fenomena reject Black Dot menjadi konsentrasi pada produk berwarna terang yang ditujukan pada produk atau komponent yang berfungsi sebagai estetika/kosmetik komponen. Produk/part ini terpasang di bagian yang mudah terlihat oleh konsumen atau calon konsumen, biasanya pada bagian ini dikelasifikasi sebagai area kelas-1. Kelas-2 dan seterusnya bisa ditentukan pula areanya, jumlahnya dan besarannya sebagai standar Quality/Kualifikasi. Produk/part estetika/kosmetik yang dimaksud adalah misalnya Cover Printer pada produk Printer, Casing Cell Phone, Kemasan kosmetik, dan lain-lain.

Untuk komponen plastik yang berada di dalam suatu produk total assy sebagai tindakan pencegahan, Black Dot ini ditolak. Dikhawatirkan Black Dot ini akan banyak mempengaruhi terutama dari sisi kekuatan durability. Kekuatan durability yang dimaksud adalah ketika produk dijalankan 100 jam tidak terjadi masalah, tapi begitu masuk 102 jam terjadi masalah, padahal syaratnya harus melewati 300 jam running. Maka kekuatan durability tidak memenuhi syarat atau produk telah gagal.

Faktor penyebab terjadinya Black Dot bisa dari beberapa faktor. Penyelidikan awal dimulai disaat muncul pertanyaan bahwa Black Dot tersebut adalah apa ?  Material asing kah ? (Material yang tidak diinginkan), atau mungkin Plastik yang terbakar di dalam Barrel ?  atau apa ???

Tindakan awal bisa dilakukan dengan memeriksa material plastik yang akan masuk ke Injection Unit, apakah ada kotoran-kotoran yang tidak diinginkan. Apabila ditemukan, segera ganti material dan lakukan prosedur Screw Cleaning sebelum material baru tersebut masuk.

Jika bukan itu masalahnya.
Tindakan berikutnya bisa dilakukan dengan membongkar Nozle. Cari tahu apakah dari material plastik yang berada di dalam Nozle ada benda asing atau tidak.

Jika bukan itu dan masih ada Black Dot.
Tindakan berikutnya bisa dilakukan dengan membongkar Screw, apa yang terjadi dengan Screw beserta pelengkapnya seperti Torpedo dan Check Ring. Ini adalah alternatif tindakan terakhir.

Pada gambar ditunjukkan penyebab Black Dot adalah Masterbatch yang melekat pada Screw dan Barrel. Tidak bisa bersih dengan hanya prosedur Screw Cleaning biasa, ini harus bongkar Screw. Melekat pada Screw seiring waktu terus menerus dipanasi dengan suhu lelehnya, sedikit demi sedikit terlepas dari Screw dalam keadaan agak gosong dan ikut masuk ke Cavity. Sementara celah lepasan Masterbatch tadi digantikan dengan Masterbatch yang baru, maka akan estafet terus menerus terjadi Black Dot selama belum ditangani dengan benar.

Maka pemilihan Masterbatch haruslah baik dan benar, tidak asal murah demi Cost-Down tapi efeknya malah Cost-Up dan kehilangan konsumen. Dapur nggak ngebul dong…

Stay Tune Sahabat Plastik.

Baca Selanjutnya ..

Plastic Product Engineering

Plastic Product Engineering.

Sejak pertama kali ditemukan, diteliti, dan dieksplorasi. Plastik telah banyak menggantikan peran Logam, sudah tidak terhitung aplikasi penggunaan bahan baku Logam yang telah dikonversikan ke penggunaan bahan baku Plastik. Hal tersebut sudah menjadi pertimbangan yang diperhitungkan dengan berbagai faktor penyebab. Biaya produksi yang rendah, produktivitas yang lebih tinggi adalah alasan kuat untuk menggantikan Logam di beberapa aplikasi. Cerita dibalik itu tetap menarik untuk disimak.

Baru-baru ini di Amerika, tepatnya di California. Satu tantangan muncul ketika ide penggunaan bahan baku Plastik diaplikasikan pada sebuah Karburator untuk mesin-mesin kecil. Yang selama ini Karburator tersebut menggunakan bahan baku Allumunium Alloy dengan proses Die-casting. Namun memiliki kompleksitas yang lebih rumit dari versi sebelumnya termasuk menggabungkan beberapa komponen menjadi satu komponen saja, sehingga beberapa organisasi Injection Molding mengatakan tidak bisa melakukannya.

Tapi ada satu yang mengatakan “YA” itu bisa dilakukan. Maka mulailah project konversi Logam ke Plastik pada Karburator tersebut. Suatu aktivitas yang panjang dan melelahkan terbentang di hadapan, apakah berhasil atau gagal… itu adalah resiko yang harus diambil.

Tantang ini adalah sulit, namun bukan berarti tidak ada jalan keluarnya. Tantangan kekuatan Allumunium harus disiasati dengan rekayasa komponen Plastik yang kuat, tentu saja tidak semudah Copy-Paste. Prose's Injection Molding yang menghasilkan satu Karburator sebagai komponen tunggal, suatu proses yang berbeda dari sebelumnya. Diperlukan design yang manufacturability untuk menjamin suksesnya transisi Die-Casting ke Injection Molding. Maka banyak sekali perubahan rekayasa design komponent dari yang aslinya. Dan yang merupakan sisi kritis dari Injection Molding adalah thicknes, posisi gate dan tipe gate yang akan diaplikasi, material flow chracteristic, mold slider, dan posisi ejection.

Tak kurang dari 500 dimensi dengan beberapa lusin item dimensi kritis dan itu hanya bisa dilakukan pengukurannya dengan menggunakan CMM. Pilihan Resin Plastik haruslah tahan kimia dan tahan suhu tinggi dari sebuah mesin adalah syarat mutlak. Keberhasilan dari project ini tentu saja berbuah manis, karena penggunaan Karburator untuk mesin-mesin kecil sangatlah besar di Amerika.

Stay Tune Sahabat Plastik.

Disadur dari berita www.plastictoday.com

Baca Selanjutnya ..

Material Science


Material Science (Pengetahuan Bahan Baku).

Dunia Injection Molding adalah kombinasi dari berbagai disiplin ilmu teknik. Yaitu : Teknik Mesin, Teknik Kimia, dan Teknik Elektro. Penggunaan Bahan Baku terbagi menjadi 2 (dua) bagian besar, yaitu : Bahan Baku Logam dan Bahan Baku Polymer. Aplikasi Bahan Baku Logam terkonsentrasi besar di dalam pembuatan Mesin Injeksi Plastik dan Mold (cetakan). Sedangkan aplikasi Bahan Baku Polymer (Plastic Resin) terkonsentrasi kepada produk Plastic.

Teknik Kimia mendefinisikan jenis-jenis Logam dan Polymer beserta sifat-sifat Cristalisasinya dan sifat-sifat Fisikanya sehingga di dapat angka-angka metrik sebagai data referensi. Kombinasi formulasi antar 2 atau lebih bahan baku terus menerus dipelajari dan diteliti sehingga di dapat nama baru dari bahan baku itu, termasuk juga temuan bahan baku baru orisinil. Perusahaan yang membiayai penelitian bahan baku baru itu berhak atas Paten dan nama bahan bakunya sekalian, karena penelitian ini sangat menguras biaya besar. Bahan baku itu diaplikasikan di dalam membuat Mesin, Mold, dan Produk.

Teknik Mesin menentukan Kekuatan bahan baku secara Fisika yang diperhitungkan dengan seksama di dalam merancang konstruksi Mesin berdasarkan gerakan-gerakan dinamis dan statis sehingga Mesin bekerja dengan baik sesuai perhitungan tersebut. Jadi bentuk dan cara kerja Mesin sudah diperhitungkan dengan sangat cermat dan matang, manusia yang memiliki faktor error LUPA harus ditunjang dengan sistem atau SHOFTWARE. Namun tidak menutup kemungkinan adanya faktor error lain yang mempengaruhi kinerja mesin dari proses hulu sampai hilir, maka diperlukan sekali standard Qualitasnya bagaimana. Prose's pembuatan Mold pun menggunakan konsep yang sama.

Sifat-sifat Fisika suatu Bahan Baku, diantaranya adalah : Titik lebur (Melt Point), Laju Alir dalam kondisi lebur (Flow Rate), Titik Bakar (Flash Point), Titik Annealing (Anneling Point atau Hardening Point), Kekuatan Tarik, Kekuatan Impact, Kekuatan Puntir, Kemampuan Hantar Panas dan Listrik, Recycle or Un-Recycle, Elastisitas atau Kekakuan, Bau, Warna, Rasa (beracun atau tidak), Bentuk (Cair, Gas, atau Padat), Berat, Reaksi secara Kimia dan Fisika, Memilki Tingkat Radiasi seperti apa, dan sifat-sifat Fisikal lainnya.

Teknik Elektro diaplikasikan untuk menjamin penggunaan Listrik dapat menggerakkan mesin dengan baik dan gerakan-gerakan mesin tersebut harus sesuai program dengan memperhatikan faktor keamanan dan kenyamanan.

Stay Tune Sahabat Plastik.

(Keterangan sumber visual : en.wikipedia.org/wiki/Materials_science)

Baca Selanjutnya ..

Video Proses Injection Molding

video
Dalam format video, mungkin akan banyak membantu siapapun memahami gambaran umum mengenai proses Injection Molding. Labih lanjut tentu saja harus sebagai pelaku, bukan katanya-katanya, atau kata orang Jepun harus Genba, melihat aktual, merasakan, mengikuti permasalahannya, dan mampu analisa terhadap masalah yang terjadi.

Manufacturing di injection Molding memang sangat-sangat komplex, tidak mudah memang, tetapi bukan berarti tidak bisa. Kemampuan seseorang akan bertahap bertambah, dan kalau bisa di wariskan ke juniornya agar ada penerus yang bisa didelegasikan. 

Stay Tune Sahabat Plastik.

Baca Selanjutnya ..

Suck Back


Suck Back.

Biasa juga disebut Pull Back. Adalah setting jarak Screw mundur tanpa berputar setelah proses Charging, atau setelah posisi Screw telah mencapai Shot Size. Hal ini untuk menetralisir tekanan material yang berada di depan Screw-Torpedo, sehingga mencegah terjadinya material Drolling dari Nozzle. Satuan jarak yang dipakai biasanya dalam mm. Setting yang dibuat tentu saja berdasarkan kebutuhan, umumnya sekitar 2-5 mm atau bisa juga lebih. Bila tidak ada setting atau 0, berarti tidak ada proses Suck Back.

Setting Suck Back berdasarkan kebutuhan adalah setting yang tidak terlalu pendek, artinya masih adanya material Drolling. Atau yang terlalu panjang yang artinya akan memungkinkan udara terhisap dan terjebak di depan Screw-Torpedo, yang artinya juga akan menimbulkan masalah Silver, Bubble, atau Burning pada produk.

Material Drolling adalah keluarnya material plastik cair dari Nozzle, setelah proses Charging.

Stay Tune Sahabat Plastik.

Baca Selanjutnya ..

Back Pressure


Back Pressure.

Back Pressure adalah tekanan yang terjadi dan sengaja dibuat atau di adjust untuk menahan mundurnya Screw pada saat proses Charging berlangsung. Back Pressure ini aktif atau diaktifkan pada mode operasi Semi-Auto atau Full-Auto. Bila diaktifkan pada saat Manual Charging, maka yang terjadi adalah Drolling, yaitu keluarnya material plastik cair dari lubang Nozzle tanpa mundurnya Screw atau Screw mundur tetapi memakan waktu lama untuk mencapai Shot Size.

Back Pressure berfungsi sebagai :

1. Pencampuran atau Mixing material menjadi lebih baik, homogen, kualitas kepadatan material plastik cair lebih baik dan siap untuk proses injection.
2. Shot Size yang konsisten, atau tetap, atau stabil sebagai jaminan untuk Shot-Shot berikutnya dengan kondisi yang sama besar Volume materialnya, berat produk, dan dimensi produk yang dihasilkan.
3. Pencampuran warna Pigmen yang lebih baik.
4. Menghilangkan Gas atau udara yang ikut dalam proses Charging.

Efek samping Back Pressure adalah :

1. Terjadi peningkatan suhu Barrel dari setting suhu yang kita buat.
2. Peningkatan waktu Charging sehingga Cycle Time menjadi lebih panjang.
3. Dapat berakibat Drolling pada saat Mold Open.
 
Gambar di atas adalah pada saat Back Pressure OFF pada mode operasi Manual, dimana Hydrolic Flow bypass tidak melewati Relief Valve, tentunya setelah melewati Solenoid Valve terlebih dahulu untuk mengatur Hydrolic Flow tersebut. Disini Pressure Gauge tidak naik atau pada posisi nol.

Sedangkan pada gambar di bawah adalah kondisi Back Pressure ON pada mode operasi Semi-Auto dan Full-Auto, dimana Hydrolic Flow harus melewati Relief Valve, disini Hydrolic Flow di “cekik” hingga Pressure Gauge menunjukkan angka naik sesuai yang kita setting.
 
Stay Tune Sahabat Plastik.

Baca Selanjutnya ..

Prinsip Kerja Check Ring.


Prinsip Kerja Check Ring.
 
Gambar di atas menunjukkan pada saat Charging atau isi ulang, posisi Check Ring merapat terhadap Torpedo sehingga terbentuk celah antara Check Ring dan Screw, celah inilah sebagai jalan material plastik cair mengalir hingga memenuhi ruang di depan Tropedo dengan bertekanan. Karena memiliki tekanan, material cair plastik ini mampu mendorong Screw, sehingga Screw bergerak ke belakang.
 
Gambar di atas menunjukkan kondisi atau posisi Check Ring pada saat proses injeksi berlangsung. Dimana Check Ring merapat terhadap Screw dan disini tidak celah bagi material plastik cair, sehingga material plastik cair ikut terdorong ke depan oleh gerakan Screw.

Syarat utama kondisi disini adalah TIDAK BOLEH ADA CELAH ANTARA CHECK RING DAN SCREW. Jika ada celah, maka yang terjadi adalah Backflow. Yaitu sebagian material plastik cair akan mengalir balik ke arah belakang Torpedo sehingga proses injeksi tidak sempurna.

Adanya celah pada kondisi ini dipengaruhi oleh sebab :

1. Terdapat material asing yang tidak diinginkan dan tidak ikut lumer bersama material plastik cair, mengganjal di antara Check Ring dan Screw.
2. Kerusakan pada Check Ring, atau adanya retakan yang membuat celah.
3. Kerusakan pada Screw, atau adanya retakan yang membuat celah.

Dalam dunia ilmu Hydrolic and Pneumatic, Check Ring biasa juga disebut Check Valve atau One-way Valve atau Non-return Valve, dengan simbol seperti gambar di bawah ini.
 
Note : Panah merah adalah arah aliran atau Flow-direction.

Stay Tune Sahabat Plastik.

Baca Selanjutnya ..