Short Mold Karena Fill Pressure Terlalu Rendah

Short Mold Karena Fill Pressure Terlalu Rendah.

Material Plastik cair yang disuntikkan ke dalam Mold akan mengalami berbagai hambatan, seperti melewati celah-celah dan ruang yang sempit, alur yang berilku-liku, pembuatan bentuk produk yang sulit disertai banyaknya bentuk sirip, dll, disamping material itu bersinggungan dengan suhu Mold yang lebih rendah. Dapat dikatakan juga bahwa material cair tersebut harus cepat mengisi seluruh ruang di dalam Mold sebelum terjadi pembekuan/pengerasan material karena bersinggungan dengan suhu Mold yang lebih rendah. Untuk itulah dibutuhkan setting Fill Pressure yang cukup kuat untuk men-Support laju kecepatan material sehingga material akan mengalir melewati hambatan-hambatan tersebut dengan tidak memberikan pengaruh yang signifikan terhadap hasil produk.

 

Keterangan :

Posisi 171 adalah posisi Injection Ready. Posisi 12 adalah setting V-P Change Over [perubahan dari proses Filling ke Proses Holding], posisi ini didapat dari Injection Ready dikurangi Shoot Size [l], yaitu 171 – 159 = 12. Maka, jika setting Pull Back adalah 5 [perkiraan gas], maka Holding Proses akan berhenti di sekitar 7.

Note : Apabila actualnya tidak seperti yang diperhitungkan, berarti hampir dipastikan adanya masalah pada diameter lubang Barrel, diameter Screw, atau pada Torpedo.

Problem…

Bisa kita lihat pada mesin yang compatible menampilkan grafik proses, atau dengan kita memperhatikan Pressure Gauge selama proses berlangsung. Grafik memperlihatkan bahwa garis actual [Actual Line] bersentuhan dengan garis setting [Setting Line], hal ini memberikan pernyataan bahwa “sebenarnya garis actual lebih tinggi dari garis setting”. Dikarenakan setting yang tersedia untuk proses Filling actual “dipatok” atau dibatasi hanya setinggi garis setting tersebut sehingga ketika menghadapi hambatan diperjalanan proses Filling tidak bisa berbuat banyak.

OK....

Grafik memperlihatkan bahwa garis actual tidak pernah bisa menyentuh garis setting. Fluktuasi yang terjadi yang menunjukkan adanya hambatan selama proses Filling pun masih di bawah garis setting. Ini menunjukkan bahwa Filling Pressure yang kita setting sudah dapat meng-cover hambatan-hambatan yang telah disebutkan di atas.

 

Material yang tidak dapat mengatasi hambatannya akan berakibat pada kecepatan yang kurang dari yang diperlukan, hal ini diperlihatkan oleh garis “Actual Line 1”. Sebelum mencapai V-P Change Over, perjalanan material sudah mencapai titik atau masuk phase pembekuan dimana material sudah mulai mengeras dan sulit untuk dialirkan. Phase pembekuan di gambarkan pada garis “R”. Sebaliknya material yang berhasil mangatasi hambatannya akan memliki kecepatan yang diinginkan sehingga bisa melewati V-P Change Over sebelum masuk phase pembekuan.

Buatlah Setting Fill Pressure lebih tinggi dari Actual Fill Pressure, agar proses Filling tidak terpengaruh terhadap hambatan-hambatan yang ada. Pada mesin Nissei type PS, setting Fill Pressure pada : P1. 

Stay tune sahabat plastik.

Baca Selanjutnya ..

Short Mold Karena Shoot Size Terlalu Pendek

Masalah Short Mold Karena Shoot Size Terlalu Pendek.

Material yang dikeluarkan berbanding lurus dengan produk yang dihasilkan. Misalkan kita masak air 1 liter, maka akan menghasilkan air panas setidaknya 1 liter juga, atau sedikit berkurang karena adanya penguapan. Begitu juga setting parameter Shoot Size pada mesin injeksi yang terdiri dari diameter lubang Barrel dan panjang langkah [L] gerakan Plunyer Injeksi, maka rumus yang digunakan utk menghitung kapasitas injeksi ini adalah sebagai berikut :

Kapasitas Injeksi [C] = (π x Ds² / 4) x L

Dimana, π : 3.14 [ketentuan umum]

Ds : Diameter Screw [berdasarkan spesifikasi mesin]

L : Langkah Screw Torpedo [posisi nol berada di sebelah kiri ; posisi setting : S]

Contoh kasus.

Berdasarkan keterangan dari Produk Designer dan Mold Maker bahwa volume material yang dibutuhkan untuk membuat suatu produk adalah sebanyak 200 ml, yang dialokasikan untuk Runner dan Produk itu sendiri. Otomatis bila material yang dikeluarkan mesin injeksi kurang dari 200 ml, maka produk yang dihasilkan akan Short Mold.

Data spesifikasi mesin injeksi yang kita punya, Diameter Screw [Ds] adalah sebesar : 40 mm.

* Menentukan panjang langkah [L] dan posisi setting Shoot Size [S].

C = (π x Ds² / 4) x L  

200 ml = (3.14 x 40² / 4) x L  

200000 = 1256 x L  

L = 200000 / 1256 = 159 mm  

Tambahkan 10 mm untuk keamanan mesin, 159 + 10 = 169 mm. Setting Shoot Size [S]. Untuk mencegah Material Drolling, setting Pull Back [Side Back], misal 5 mm. Maka posisi Screw pada Injection Ready [Nissei] adalah 169 + 5 = 174 mm. Pada mesin Nissei PS type [Shoot Size : SM, Side Back : SD]

Namun demikian, setting Pull Back dan Shoot Size bisa sedikit saja lebih panjang karena faktor Gas dan Uap, sehingga sedikit pula mempengaruhi posisi Injection Ready. Perbedaan yang terlalu jauh antara perhitungan dan actual setting bisa terjadi karena adanya Back Flow [dibahas terpisah].

* Mengetahui berat material yang dibutuhkan [gr]. Untuk PS H9152T memiliki massa jenis 1.04 gr/cm³, berdasarkan Material Properties.

Maka 200 ml x 1.04 gr/cm³ = 208 gr.

Stay tune sahabat plastik.  

Baca Selanjutnya ..

Masalah Short Mold atau Short Shoot

Masalah Short Mold atau Short Shoot, Short Shot Problem. 

Masalah yg paling populer pada proses injeksi plastik adalah apa yang biasa disebut dengan istilah Short Mold atau Short Shoot. Untuk menyelesaikan masalah tersebut, atau setidaknya menguranginya, maka kita harus mengetahui bagaimana masalah tersebut bisa terjadi, bagaimana penjelasannya, faktor apa saja yang mempengaruhinya, sehingga kita bisa mengambil tindakan apa yang akan kita lakukan untuk menanganinya. Adapun penyebabnya terdiri lebih dari 40 item, sehingga item-item tersebut menjadi Check Point pada Check Sheet kita, di antaranya yaitu : 

1. Setting Parameter Mesin [Shoot Size, terlalu pendek] 
2. Setting Parameter Mesin [Fill Pressure, terlalu rendah] 
3. Setting Parameter Mesin [Fill Pressure Time, terlalu singkat] 
4. Setting Parameter Mesin [Fill Pressure Speed, terlalu rendah] 
5. Setting Parameter Mesin [Hold Pressure, terlalu rendah] 
6. Setting Parameter Mesin [Hold Pressure Time, terlalu rendah] 
7. Setting Parameter Mesin [V-P Change Over, terlalu tinggi] 
8. Setting Parameter Mesin [Barrel Temperature, terlalu rendah, atau tidak optimal] 
9. Setting Parameter Mesin [Posisi Alignment, Nozle terhadap Sprue Bush] 
10. Setting Parameter Mesin [Nozle, penggunaan nozle yang tidak sesuai, lubang terlalu kecil] 
11. Setting Parameter Mesin [Suhu Dryer, terlalu rendah] 
12. Setting Parameter Mesin [Dryer Time, terlalu singkat] 
13. Setting Parameter Mesin [MTC Temperature, tidak optimum] 
14. Kondisi Mesin [Back flow, Hole Barrel, Over size. Biasanya pada mesin yg sudah lama digunakan] 
15. Kondisi Mesin [Back flow, Screw, Check Ring atau Check Valve telah aus atau mengalami kerusakan]  
16. Kondisi Mesin [Back flow, Screw, Check Ring atau Check Valve terdapat Foreign Material] 
17. Kondisi Mesin [Back flow, Screw Head, mengalami kerusakan] 
18. Kondisi Mesin [Nozle, ujung lubang terdapat aus] 
19. Kondisi Mesin [Nozle, di dalam lubang terdapat Foreign Material] 
20. Kondisi Mold [Gasvent, kurang memadai] 
21. Kondisi Mold [Cooling System, kurang memadai] 
22. Kondisi Mold [Sprue Bush, terdapat aus atau kerusakan] 
23. Kondisi Mold [Gate, terdapat Foreign Material] 
24. Pengaturan Kerja [1st Shoot, proses injeksi di awal operasi mesin] 
25. Pengaturan Kerja [1st Shoot, produk bercampur] 
26. Pengaturan Kerja [1st Shoot, Robot, produk pick-up bermasalah atau vacum/chuck telah rusak] 
27. Pengaturan Kerja [1st Shoot, Robot, posisi sensor kurang baik atau rusak] 
28. Pengaturan Kerja [1st Shoot, Robot, setting tekanan udara tidak sesuai] 
29. Pengaturan Kerja [1st Shoot, suplai material, setting sensor loader tidak sesuai] 
30. Pengaturan Kerja [1st Shoot, suplai material, Loader Stuck karena material] 
31. Pengaturan Kerja [1st Shoot, suplai material, Loader Stuck karena filter tidak bersih] 
32. Pengaturan Kerja [1st Shoot, suplai material, serbuk material mengganggu sensor Loader] 
33. Pengaturan Kerja [1st Shoot, suplai material, delivery material kurang baik] 
34. Pengaturan Kerja [1st Shoot, perubahan setting mesin] 
35. Pengaturan Kerja [1st Shoot, mold additive handling] 
36. Pengaturan Kerja [Mold, Cooling system terdapat kebocoran] 
37. Pengaturan Kerja [Mold, Cooling system tersumbat atau valve tidak terbuka] 
38. Pengaturan Kerja [Mold, penggunaan grease yg terlalu banyak] 
39. Pengaturan Kerja [Mold, Maintenance, gasvent tersumbat karena penumpukan gas deposit] 
40. Pengaturan Kerja [Dryer, Heater bermasalah] 
41. Pengaturan Kerja [Loader, material suplai bermasalah] 
42. Pengaturan Kerja [Informasi, kurang detail pada saat terdapat masalah yang mempengaruhi operasi mesin] Setiap Item Untuk Masalah ini Akan Dijelas Detail Pada Posting Berikutnya. 

Stay tune sahabat plastik.

Baca Selanjutnya ..

Detail Gerakan Menutup Cetakan

Detail Gerakan Menutup Cetakan, Mold Close Movement Detail.

Dalam 1 siklus (Cycle) kerja proses injeksi, diawali oleh proses Menutup Cetakan. Istilah Mold dalam dunia Injeksi Plastik adalah cetakan untuk Proses Injeksi Plastik. Mold itu sendiri terdiri dari 2 bagian besar yaitu sisi “Core” dan sisi “Cavity”. Sisi Cavity diikat pada “Stationery Platen” Mesin Injeksi. Sedangkan sisi Core diikat pada “Moving Platen” mesin, bagian inilah yang bergerak membuka dan menutup. Pada proses menutup terbagi menjadi 4 urutan proses, yaitu :

1. Gerakan menutup pada kecepatan perlahan dengan tekanan rendah. (Low Mold Close Velocity & Low Mold Close Pressure). Tekanan yang dimaksud adalah tekanan hidrolik.

2. Gerakan menutup pada kecepatan tinggi dengan tekanan rendah. (High Mold Close Velocity & Low Mold Close Pressure).

3. Gerakan menutup pada kecepatan perlahan dengan tekanan rendah. (Low Mold Close Velocity & Low Mold Close Pressure).

4. Menghimpit Cetakan dengan Tekanan Tinggi (High Mold Clamp).

Gerakan 1 sampai dengan 3 dilakukan dengan tekanan rendah. Untuk konstruksi mesin hidrolik pada gambar 1a. Adalah mesin Tipe Hidrolik Langsung (Direct Hydrolic Type). Adapun prinsip kerjanya adalah : Tekanan hidrolik bekerja pada 2 lubang aliran (Port). Yang pertama, bekerja pada sisi lubang untuk membuka katup sehingga terbuka bagi aliran oli Hidrolik antara Tangki Oli (Oil Tank) dan ruang Silinder Klam (Clamp Cylinder) yaitu Port-C. Dan yang ke 2, bekerja pada sisi lubang yang mengalir ke ruang Silider Boster (Booster Cylinder) dengan tekanan yang bisa kita atur, yaitu Port-A. Seperti diperlihatkan pada gambar. Dimisalkan tekanan pompa hidrolik maksimal 150 kg/cm² (tergantung spesifikasi pompa yang digunakan mesin), sehingga bila kita atur 25% dari kemampuan maksimal pompa maka didapat tekanan sebesar 37.5 kg/cm². Untuk mencari besaran gaya yang ditimbulkan, kita menggunakan rumus dasar F = P x A. F adalah Force, P adalah tekanan hidrolik yang berasal dari pompa hidrolik, dan A adalah luas penampang (Untuk penampang bulat : (п x D²)/4) dimana п adalah 3,14 dan D adalah Diameter. Sehingga dari hasil perhitungan tersebut di dapat gaya (F) sebesar 6,6 ton. Gaya sebesar ini juga dimanfaatkan untuk menghisap Oli dari Tangki Oli ke dalam ruang Clamp Cylinder.

Perihal kecepatan, juga tergantung spesifikasi pompa hidrolik. Berapa besar debit aliran (dalam Liter permenit) yang bisa dihasilkan. Pengaturan kecepatan kita atur berdasarkan posisi-posisi pada sensor 1-2-3 (lihat gambar). Posisi sensor 1 untuk kecepatan rendah, Posisi sensor 2 untuk kecepatan tinggi, dan posisi sensor 3 untuk kecepatan rendah. Dikarenakan volume ruang Booster Cylinder yang relative kecil untuk debit pompa yang relative besar, maka pengaturan kecepatan tinggi dimungkinkan.

Mold Clamp dengan tekanan tinggi dikonfirmasikan oleh sensor 4 yang telah kita atur selimit mungkin. Terlebih dahulu tekanan hidrolik yang tadinya bekerja pada Port-C dihilangkan sehingga katup kembali tertutup oleh tekanan per (Spring) sehingga Oli yang sudah masuk ke ruang Clamp Cylinder terjebak. Kemudian tekanan hidrolik dialihkan ke Port-B dan Port-A. Seperti dimisalkan pada gambar 1b. Kapasitas Mold Clamp mesin adalah 200 ton. Pengaturan yang kita buat adalah 95% dari maksimal kapasitas tekanan pompa hidrolik, sehingga dari hasil perhitungan didapat Mold Clamp sebesar 190 ton. Tidak hanya itu, kitapun bisa mengetahui luas penampang Batang Klam (Clamp Bar), juga diameter Clamp Bar itu sendiri.

 

Catatan : Posisi sensor 1-2-3-4 bisa kita ubah-ubah sesuai cetakan yang dipasang ke mesin. Untuk mesin yang sudah digital tinggal kita atur nilainya untul masing-masing posisi 1-2-3-4 tersebut.

Stay tune sahabat plastik.

Baca Selanjutnya ..

Proses Injeksi Plastik

Proses Injeksi Plastik, Plastic Injection Molding Process.

Pada Proses Injeksi Plastik (Plastic Injection Molding Process) terdapat 2 bagian besar metode dan tipe mesin yang digunakan, yaitu : Mesin Injeksi Plastik Vertikal (Vertical Injection Molding Machine) dan Mesin Injeksi Plastik Horisontal (Horizontal Injection Molding Machine). Tulisan saya ini hanya akan membahas mengenai proses Mesin Injeksi Plastik Horisontal dengan pertimbangan aplikasi proses dari Mesin Horisontal yang lebih luas dan variatif. Seperti pada gambar di atas yang memperlihatkan simulasi Proses Injeksi Plastik Horisontal yang dibagi ke dalam 5 besar urutan kerjanya. 
Bisa dilihat juga Video Proses Injection Molding klik disini.

1. Menutup Cetakan (Mold Close). Dalam 1 siklus kerja proses injeksi, diawali oleh proses Menutup Cetakan. Istilah Mold dalam dunia Injeksi Plastik adalah cetakan untuk Proses Injeksi Plastik. Mold itu sendiri terdiri dari 2 bagian besar yaitu sisi “Core” dan sisi “Cavity”. Sisi Cavity diikat pada “Stationery Platen” Mesin Injeksi. Sedangkan sisi Core diikat pada “Moving Platen” mesin, bagian inilah yang bergerak membuka dan menutup. Pada proses menutup terbagi menjadi 4 urutan proses, yaitu : 1. Gerakan menutup pada kecepatan perlahan dengan tekanan rendah. (Low Mold Close Velocity & Low Mold Close Pressure). Tekanan yang dimaksud adalah tekanan hidrolik. Posisi awal cetakan adalah “terbuka penuh” yang diatur sedemikian rupa sehingga memungkinkan produk yang dihasilkan nantinya dapat dikeluarkan atau diambil dengan mudah. Dari posisi ini bergerak hingga posisi tertentu yang tidak terlalu jauh dari posisi “terbuka penuh” tadi. Gerakan ini dimaksudkan untuk mereduksi getaran mesin yang juga sekaligus merawat mesin itu sendiri, terutama system hidroliknya yang rentan terhadap tekanan hidrolik yang tiba-tiba. Contoh kerusakan yang paling ringan adalah kebocoran oli hidrolik yang dikarenakan pecahnya selang hidrolik, belum lagi kerusakan lain yang berupa kerusakan mekanis yang membutuhkan biaya lebih besar untuk memperbaikinya, sehingga biaya perawatan mesin akan tinggi. 2. Gerakan menutup pada kecepatan tinggi dengan tekanan rendah. (High Mold Close Velocity & Low Mold Close Pressure). Memulai gerakan ini pada posisi yang tidak jauh dari posisi “terbuka penuh”, dimana untuk gerakan lebih cepat sangat memungkinkan. Hal ini bertujuan untuk menghemat waktu proses secara keseluruhan. 3. Gerakan menutup pada kecepatan perlahan dengan tekanan rendah. (Low Mold Close Velocity & Low Mold Close Pressure). Sebelum cetakan menutup dengan rapat, maka cetakan harus bergerak perlahan dengan tekanan yang rendah untuk menghindari tumbukan. Hal inipun bertujuan untuk menjaga kondisi cetakan dan juga kondisi mesin agar selalu dalam performa yang baik dan dapat ber-produksi dengan lancar. 4. Menghimpit Cetakan dengan Tekanan Tinggi (High Mold Clamp). Posisi pada proses ini harus dibuat se-limit mungkin pada posisi menutup rapat setelah gerakan sebelumnya. Hal ini juga untuk menghindari tumbukan karena tekanan hidrolik yang relatif tinggi untuk menghimpit cetakan. Tekanan tinggi ini (Minimal 100 kg/cm²) dibutuhkan untuk menahan proses injeksi atau apa yang disebut “Cavity Force During Injection” nantinya. (Perhitungannya dibahas terpisah).

2. Injeksi Pengisian (Fill Injection). Setelah dipastikan Mold dihimpit dengan tekanan tinggi. Maka Unit Injeksi yang terdiri dari Nozzle, Barrel, dan Screw dan seterusnya. Bergerak mendekati Mold hingga Nozzle bersentuhan dengan Mold, juga dengan tekanan tinggi (Hingga 100 kg/cm²). Gambar di atas menunjukkan Nozzle sudah bersentuhan dengan Mold. Bagian Mold yang bersentuhan langsung dengan Nozzle disebut “Sprue Bush”. Kemudian mesin melakukan proses injeksi pengisian, yaitu menyuntikkan plastik cair ke dalam Mold. Pada proses ini melibatkan beberapa parameter yang bisa kita atur sedemikian rupa mengikuti tingkat kesulitan produk yang akan kita buat, yaitu : 1. Tekanan Pengisian (Fill Pressure). Mesin-mesin keluaran saat ini memiliki variasi tingkat Tekanan Pengisian lebih dari 2 tingkat, dan juga diikuti dengan variasi posisi dari tiap-tiap Tekanan Pengisian tersebut. Sehingga kita dapat menentukan di posisi manakah ketika plastik cair membentuk produk membutuhkan besaran Tekanan Pengisian “sekian” nilainya, dan di posisi lain dengan masih produk yang sama membutuhkan besaran Tekanan Pengisian “sekian”, dan seterusnya. Besarnya Tekanan Pengisian (Filling Pressure) yang kita atur sekedar lebih tinggi dari Tekanan Pengisian sesungguhnya, atau sekitar 30%. Tekanan ini untuk menghadapi fluktuasi tekanan ketika Proses Pengisian berlangsung dengan memperhatikan “Pressure Gauge” (alat ukur tekanan Hidrolik) yang tersedia pada bagian unit injeksi, atau yang ditunjukkan pada layar monitor bagi yang sudah digital. Fluktuasi tekanan ini akibat adanya hambatan-hambatan aliran plastik cair di saat mengalir atau memasuki ruang-ruang di dalam Mold, dan Tekanan Pengisian tidak boleh dikalahkan oleh hambatan ini. Misalkan pada suatu mesin terdapat 3 tingkat parameter Tekanan Pengisian yaitu : 1. PF1 dengan besaran 90 kg/cm² pada posisi (PFS1) 200 mm. 2. PF2 dengan besaran 120 kg/cm² pada posisi (PFS2) 150 mm. 3. PF3 dengan besaran 100 kg/cm² pada posisi (PFS3) 70 mm. 2. Kecepatan Pengisian (Fill Velocity). Terdapat variasi tingkat kecepatan yang bisa kita atur dan dibutuhkan untuk menghindari adanya kondisi hasil produk yang tidak diinginkan. Posisi-posisi tingkat kecepatan inipun bisa kita atur disesuaikan dengan posisi aliran plastik ketika membentuk produk. Pada mesin sekarang, setidaknya terdapat 5 tingkat kecepatan dengan 5 posisinya, atau bahkan lebih. Misalkan : 1. PV1 dengan besaran 40% pada posisi “Shot Size” 200 mm. 2. PV2 dengan besaran 60% pada posisi (PVS1) 170 mm. 3. PV3 dengan besaran 70% pada posisi (PVS2) 150 mm. 4. PV4 dengan besaran 50% pada posisi (PVS3) 70 mm. 5. PV5 dengan besaran 10% pada posisi (PVS4) 20 mm. 6. Berakhir pada posisi “V-P Change Over” 10 mm. Hasil produk dari proses ini masih belum sempurna dengan menyisakan sedikit, dan akan disempurnakan pada proses selanjutnya. Jaminan terhadap kestabilan proses berkelanjutan berada di bagian ini, sehingga juga menentukan kestabilan hasil produk yang dibuat. Untuk mesin-mesin terdahulu yang hanya menyediakan 1 tingkat Tekanan Pengisian dan 1 atau 2 tingkat Kecepatan Pengisian. Hal ini tentu saja membatasi kemampuan mesin ketika menghadapi produk dengan tingkat kesulitan tertentu, walau proses setting parameternya relatif mudah dan cepat.

3. Injeksi Menahan (Holding Injection). Penyempurnaan hasil produk berada pada bagian proses ini. Sengaja harus dibuat seperti itu agar pada proses penyempurnaan nantinya hanya akan membutuhkan nilai yang benar-benar efisien. Pada proses ini tidak lagi melibatkan kecepatan di dalam setting parameternya, hanya besaran tekanan yang kita atur beserta waktu yang kita butuhkan untuk itu. Pada mesin sekarang terdapat 2 atau lebih Tekanan Holding dengan 2 atau lebih setting waktu yang disediakan. Misalkan : 1. PH1 dengan besaran 40 kg/cm² dengan waktu (TPH1) 0.5 second. 2. PH2 dengan besaran 30 kg/cm² dengan waktu (TPH2) 1 second. 3. PH3 dengan besaran 20 kg/cm² dengan waktu (TPH3) 2 second. Ketepatan besaran Tekanan sangat menentukan hasil produk yang dibuat, terlalu besar akan masalah. Begitu juga bila kita buat terlalu kecil. Kebutuhan tingkat Tekanan Holding harus berdasarkan pertimbangan kebutuhan terhadap hasil produk. Bila produknya relatif sederhana cukup kita aktifkan 1 saja tingkat Tekanan Holding nya, dan bisa tambahkan bila ternyata tidak cukup untuk produk yang lain. Pada mesin terdahulu hanya menyediakan 1 saja tingkat Tekanan Holding dengan 1 tingkat waktu yang dibutuhkan.

4. Isi Ulang dan Pendinginan (Charging & Cooling). Isi ulang (Charging) plastik cair untuk siap disuntikkan pada siklus selanjutnya, bersamaan waktunya perhitungan waktu Pendinginan pun (Cooling) dimulai. Parameter yang direkomendasikan adalah waktu Pendinginan (Cooling Time) harus lebih lama dari waktu Isi Ulang (Charging Time). Bila waktu Charging yang lebih lama, maka yang terjadi adalah tumpahan material plastik dari nozzle ketika Mold Terbuka pada proses berikutnya. Proses Charging sendiri adalah berputarnya Screw dengan bantuan Motor Hidrolik ke arah putaran yang telah ditentukan, sehingga plastik pellet masuk ke dalam Barrel, digiling oleh Screw, dan sampai di depan Torpedo sudah dalam keadaan cair dan siap untuk disuntikkan ke dalam Mold. Tentu saja dengan bantuan suhu Barrel yang dapat kita atur sesuai spesifikasi jenis plastik yang digunakan, yaitu pada suhu titik cair nya. “Check Valve” yang terbuka, seperti pada gambar di atas. Dengan kondisi adanya aliran dari belakang Torpedo menuju bagian depan Torpedo, dan tertutup ketika ada usaha aliran plastic cair dari depan ke belakang Torpedo. Jadi alat ini berfungsi sebagai katup satu arah.

5. Membuka Cetakan (Mold Open). Pada proses ini terdapat 5 urutan kerja, yaitu : 1. Melepas Himpitan pada Cetakan (Mold Clamp Release). Yaitu dengan mengembalikan ke tekanan normal pada system hidrolik yang bekerja untuk menghimpit cetakan. Yang sebelumnya bertekanan tinggi. 2. Gerakan membuka pada kecepatan perlahan dengan tekanan rendah. (Low Mold Open Velocity & Low Mold Open Pressure). Dari keadaan rapat, membuka secara perlahan untuk menjaga kondisi cetakan yang rentan terhadap kerusakan akibat gesekan yang terjadi antara sisi Core dan sisi Cavity. 3. Gerakan membuka pada kecepatan tinggi. (High Mold Open Velocity). Membuka dengan cepat dengan posisi yang memungkinkan setelah lepas dari pergesekan antara Core dan Cavity, hal ini juga untuk menghemat waktu proses. 4. Gerakan membuka pada kecepatan rendah. (Low Mold Open Velocity). Sebelum posisi cetakan terbuka penuh, maka gerakan membuka cetakan harus perlahan agar tidak terjadi overlap atau posisi terbuka yang “kelebihan”. Kecepatan rendah ini juga dimasudkan agar posisi terbuka penuh adalah stabil posisinya dari satu siklus ke siklus kerja berikutnya. Hal ini untuk mempermudah kerja Robot disaat mengambil produk dari dalam cetakan. 5. Gerakan melepas produk dari dalam cetakan (Ejection). Ejector mendorong produk dari sisi Core agar mudah diambil, tentu saja produk harus menempel pada sisi Core ketika cetakan terbuka, dan bukan menempel pada sisi Cavity. Walaupun bisa saja dibuat produk nya menempel pada sisi Cavity, tentu aja dengan pertimbangan produk dan design cetakan yang dirancang demikian. Proses Ejection ini pun terdapat parameter yang dapat kita atur, yaitu : Jarak, tekanan hidroliknya, kecepatan, dan berapa kali mendorongnya. Parameter ini tentu saja tergantung kebutuhan dan bentuk produknya. Maka 1 siklus Proses Injeksi Plastik telah selesai, atau juga biasa di sebut 1 Shot. Dalam keadaan operasi Full Auto dengan menggunakan Robot sebagai pengambil produk, maka akan kembali ke proses 1 yaitu menutup cetakan dan seterusnya berulang-ulang, atau terus menerus hingga plastik pellet habis. Atau proses produksi telah dimulai untuk menghasilkan jumlah produk yang banyak, tergantung pesanan.

Catatan :

Detail Proses 1 sampai 5 akan muncul pada postingan berikutnya, dan Isya Allah juga disertai gambar-gambar visualisasi dan simulasi guna membantu pembaca memahaminya, untuk itu mohon bersabar. Dan mungkin akan saya buatkan link nya dari postingan ini. Tidak hanya itu, saya pun akan masuk ke pembahasan masalah produk dan solving-nya.

Stay tune sahabat plastik.

Baca Selanjutnya ..